г. Минск
Система подачи азота к рольганговым проходным агрегатам термической обработки колец подшипников в защитной атмосфере в ТЦ ОАО «МПЗ»
Год выпуска/ стадия проекта |
Наименование объекта и местонахождение |
Заказчик/ генпроектировщик/ калькодержатель |
Источник финансирования/ Вид строительства |
Главный инженер проекта/ Главный специалист |
Минск–2014 Шифр: 29/14 Ст. «С» |
Система подачи азота к рольганговым проходным агрегатам термической обработки колец подшипников в защитной атмосфере в ТЦ г. Минск |
ОАО «МПЗ» ООО «КБМ» ООО «КБМ» |
Собственные средства/ Модернизация |
В.Г.Мещеряков / Н.Ф. Чекатовская |
О проекте
Краткая характеристика объекта:
Термический цех, где устанавливаются рольганговые проходные агрегаты термической обработки колец подшипников в защитной атмосфере, выполнены согласно технологическим нормам. Оборудование поставлено комплектно от Итальянского производителя (CIFFE FORNI INDUSTRIALI S.R.L.).
Проектом предусматривается:
— разработка газоснабжения системы подачи азота к рольганговым проходным агрегатам термической обработки колец подшипников в защитной атмосфере.
Комплектация
- моноблоки производства ООО «Технические газы», г. Минск;
- редуктор рамповый кислородный РКЗ-500-2 (Россия);
- фитинги с конической резьбой (Swagelok);
- регуляторы давления;
- автоматизированная система управления (АСУ ТП) рольганговым проходным агрегатом.
Общая характеристика
Тип газопровода | газопровод высокого давления |
Давление газа | 15 МПа |
Используемый газ в газопроводе | природный газ эндогаз (азот + природный газ) |
Основные потребители газа (азот) | системы безопасности 2 технологических установок закалки подшипниковых колец |
Давление на входе в систему | 0,5-150 бар |
Макс. допустимое давление на выходе | 2 бар |
Мин. расход | 200 нм³/ч |
Прочие требования | отсутствие масел и смазок |
Количество баллонов в моноблоке | 12 |
Тип баллонов | ГОСТ 949-73 (40л) |
Максимальное рабочее давление (t=20°С) | 15.0 +/- 0.05 МПа |
Максимальное остаточное давление | 0.05 МПа |
Объем транспортируемого газа (t=20°С) | 70.8 м³ |
Максимальный расход газа: — при отборе от 1 вент. — при отборе от 1 вент. |
40 — 2.0 м³/ч 80-4.0 м³/ч |
Количество штуцеров выдачи/наполнения | 2 |
Подсоединительная резьба на штуцерах | G3/4 |
Понижение входного давления | редуктор рамповый кислородный |
Редуктор | РКЗ-500-2 |
Редуцируемый газ | кислород |
Опознавательная окраска | голубая |
Наибольшая пропускная способность при наибольшем рабочем давлении | 500 м³/ч |
Давление газа на входе в редуктор | 20 МПа (200 кгс/см²) |
Наибольшее рабочее давление | 1,6 МПа (16 кгс/см²) |
Наименьшее рабочее давление | 0,3 МПа (3,0 кгс/см²) |
Краткое описание технологии
Технологией закалки предусмотрено использование природного газа и эндогаза (смеси азота и природного газа), которые при наличии кислорода могут вызывать реакцию окисления: взрыва или пожара. Технология закалки отработана автоматикой агрегатов термической обработки колец подшипников. В линию включены газогенераторы азота для технологических нужд. Система подачи азота, выполняемая по настоящему проекту, питает систему безопасности технологической установки закалки подшипниковых колец.
Азот является наиболее востребованным газом для обеспечения взрыво- пожаробезопасности в различных областях промышленности. Являясь инертным газом, азот позволяет при его подаче в технологический объем вытеснить кислород и избежать реакции окисления.
В среде с концентрацией азота около 90% процесс горения становится невозможным. Поэтому стационарные азотные установки и мобильные азотные станции, предназначенные для производства азота при чистоте от 90% до 99.96%, позволяют эффективно предотвратить возгорание, а в случае необходимости, потушить очаг пожара.
Газоснабжение осуществляется от моноблоков, имеющих выходное давление 15,0МПа.
Для обеспечения безопасного хранения и защиты от несанкционированного доступа к моноблокам и газовым рампам, территория имеет специальное сетчатое ограждение. Для защиты от прямых солнечных лучей и атмосферных осадков технологическая рампа имеет легкое покрытие профилированным настилом.