logo_kbm_bel logo

г. Брест

Цех для производства светоотражающих гранул УП «СТиМ» по ул. Дубровская в г. Бресте. Вторая технологическая установка. (Техническое переоснащение)

css slider by WOWSlider.com v8.7
Год выпуска/
стадия проекта
Наименование объекта
и местонахождение
Заказчик/
генпроектировщик/
калькодержатель
Источник финансирования/
Вид строительства
Главный инженер проекта/
Главный специалист

Минск–2014

Шифр: 49/13

Ст. «С»

Цех для производства светоотражающих гранул. Вторая технологическая установка.

Брестская обл.,
г. Брест
ул. Дубровская

УП «СТиМ»

ЧП «КБМ»

ЧП «КБМ»

Собственные средства/

Техническое переоснащение

В.Г.Мещеряков /
С.А. Абрамчук

О проекте

Проектом предусматривается:

  • — разработка газоснабжения второй установки производства светоотражающих гранул;
  • — вторая технологическая установка производства светоотражающих гранул;
  • — внутреннее газооборудование цеха светоотражающих гранул;
  • — разработка автоматических систем управления технологическими процессами (АСУ ТП).

Назначение и область применения установки

— производство светоотражающих гранул на основе оплавления измельченных отходов стекла в восходящем потоке нагретого до температуры воздуха 500-1200 ºС.

— производство строительных материалов

Комплектация

  • газовые горелки GBS 100-1K IndustriеBrеnnerSysteme (IBS), Германия;
  • программируемый логический контроллер семейства SIMATIC S7 300 (Siemens, Германия);
  • блоки управления семейства PFU (Kromsсhroder, Германия);
  • клапан электромагнитный EVMRNA 9;
  • 2 электромагнитных отсечных клапана VMR 92;
  • нормально открытый сбросных клапана VAN 125;
  • клапаны электромагнитные отсечные VMR3;
  • краны шаровые;
  • автомат контроля герметичности ТС410-1Т;
  • манометр KFM400RB100 для измерения среднего давления с диапазоном 0-0,04 МПа;
  • манометр KFM100RB100 для измерения низкого давления с диапазоном 0-0,01 МПа;
  • гибкие шланги EWS25-500;
  • компенсаторы;
  • высоконапорный вентилятор RD 94;
  • заслонка K450H с сервоприводом RA500-60T20E;
  • краны регулировочно-запорные GEV 50;
  • газовый счетчик ИРВИС–PС4-Пn-16;
  • прибор контроля загазованности ФСТ-03;
  • датчики контроля загазованности QE1, QE2, QE3.

Общая характеристика

Тип газопровода газопровод среднего давления
Газопровод ø 110 мм
Давление газа 0,015 МПа
Температура 450 – 1200 °С
Количество сушильных камер 1
Количество газовых горелок 16
Расход газа (на 1 горелку) 21,875 м³/час
Расход газа (общий) 350 м³/час

Краткое описание установки

Установка производства светоотражающих гранул монтируется в одном уровне с системой подготовки сырья. Вся технологическая линия связана конвейером, по которому непрерывно движется сырье. Установка по производству светоотражающих гранул завершает технологический цикл производства.

Установка выполнена в виде нескольких коаксиальных стальных цилиндров, установленных на общем основании. Два внутренних стальных цилиндра соединены между собой стальными перегородками, образующими замкнутое пространство охлаждаемое водой, соединенное трубопроводами подачи и слива воды с градирней. Эта конструкция является камерой сжигания газообразного топлива, посредством установки в ней газовых горелок GBS 100-1K-200/35 в количестве 16 шт. Нижний и верхний торцы камеры сжигания газа свободно открыты и сообщаются с атмосферой помещения и внутренним объемом, образованным наружной обечайкой установки и камерой сжигания. Наружная обечайка и камера сжигания соединены между собой косынками, выполняющими одновременно роль направляющих лотков для перемещения готовой продукции на конвейер транспортирования и охлаждения стеклошариков.

Коаксиально верхней части установки УПС 10 установлен дополнительный внешний кожух, крепящийся к основному корпусу установки с помощью перегородок и ребер жесткости, образующих в свою очередь сеть взаимосвязанных воздуховодов, присоединенных на входе – к напорному вентилятору типа RD 94, а на выходе – к воздуховоду, обеспечивающему подачу воздуха в горелки. Таким образом, реализован теплообменник первого уровня, обеспечивающий подогрев воздуха на горение до 450 °С. Наружные поверхности теплообменника имеют теплоизоляцию.

К теплообменнику первого уровня подключен температурный корректор WPS, осуществляющий регулировку соотношения газ/воздух в зависимости от изменения температуры воздуха, подаваемого на горение. Теплообменник второго уровня, конструктивно расположен в верхней части установки и соединен воздуховодом с нижний торец камеры сгорания, обеспечивая за счет тяги дымососа дополнительную подачу горячего воздуха на горение и осуществление процесса перемещения стеклошариков.

Внутренний объем установки соединен воздуховодом с вытяжным вентилятором и, таким образом, с дымовой трубой и атмосферой. С целью обеспечения работы газовых горелок установлен дополнительный узел регулировки подачи воздуха на горение.

Технико-экономические показатели

Показатель Значения Единица
измерения
Расход газа на горелку 21,875 м³/ч
Расход газа общий 350 м³/ч
Общий фактический расход газа 2 142 тыс.м³/год
Годовое число часов 6120 час
Годовая экономия денежных средств 699 169 тыс.руб.

Эффективность производственных решений

Применение газогорелочных устройств GBS 100-1K (IndustriеBrеnnerSysteme (IBS), Германия) имеет следующие преимущества:

  • — возможность плавного регулирования работы горелки;
  • — максимальное сокращение расхода топлива в номинальном режиме не менее 10% по отношению к существующим системам сжигания газа;
  • — снижение содержания загрязняющих веществ в отходящих дымовых газах.

Применение газогорелочных устройств GBS 100-1K (IndustriеBrеnnerSysteme (IBS), Германия) имеет следующие преимущества:

  • — управление процессом изготовления гранул в ручном или автоматическом режимах;
  • — отображение текущих технологических параметров процесса;
  • — отображение текущего состояния оборудования;
  • — визуальное и звуковое оповещение оператора при отклонении предварительно выбранных технологических параметров от заданных значений;
  • — протоколирование технологических параметров;
  • — автоматическое регулирование технологических параметров процесса;
  • — аварийное отключение движущихся и вращающихся механизмов или их частей;
  • — нулевая защита электропитания системы;
  • — защита цепей электропитания устройств системы автоматическими выключателями;
  • — сигнализация состояния электроприводов системы;
  • — автоматическое выключение горелки при погасании пламени;
  • — контроль температуры и времени нагрева;
  • — управление установками и контроль состояния газорегулирующей арматуры;
  • — визуальное и звуковое оповещение оператора при отклонении оперативно выбранных параметров от заданных значений.
  • — снижение суммарного расхода газа за счет полной автоматизации процесса не менее чем на 15%.

Все приведенные показатели процесса соответствуют данным декларируемым заводами изготовителями и разработчиками настоящей документации, а также подтверждены практическим использованием аналогичных разработок.